На самом деле если бренд утверждает, что обладает собственной мануфактурой, это будет правдой примерно в 12 случаях из 1000. Чаще всего речь идет об офисе, где сидят маркетинговый и рекламный отделы, отдел по развитию и продвижению, а также закупки и, если повезет, отдел сборки, который и осуществляет тот самый производственный процесс, красиво именуемый мануфактурой. Настоящие же часовые предприятия можно перечесть по пальцам. За образец я бы взял Patek Philippe – вот мануфактура в полном смысле этого слова. И то сами они изготовляют не более 70% необходимого, а оставшуюся часть закупают у других производителей. Самый простой пример – hair spring (волосковая пружина. – WATCH), в мире ее выпускают всего три компании: принадлежащая Swatch Group Nivarox, Rolex и Festina Group.

Мы не производим калибр с «нуля» – это процесс чрезвычайно дорогой, емкий и в итоге нецелесообразный. Ценность абсолютно нового механизма сомнительна, ведь нужны годы, за которые можно было бы вылечить все его болезни, а они, несомненно, будут. Вот почему в мире до сих пор используются калибры, созданные, скажем, сто лет назад. Однако все, что можно сделать с уже заказанным механизмом, мы осуществляем: его полную модификацию, надстройку, наконец, то, что редко встретишь даже у швейцарцев, – скелетонизацию.

Мы получаем механизм, практически стальную шайбу, и затем на его основе разрабатываем дизайнерский эскиз. Затем рисунок отдается на изучение часовщикам. После уже дизайнеры подстраиваются под возможности конкретного калибра. За 18 лет компания освоила технику скелетонизации практически для любого калибра вплоть до ультратонкого. Выглядит это так: мы полностью разбираем весь механизм, вырезаем определенные детали, собираем и смотрим, нравится ли нам результат, все ли в нем работает. Следующий шаг – полировка и, если нужно, покрытие позолотой. Затем проверяется точность хода и проводится ручная регулировка. Обычно весь процесс занимает несколько месяцев.

Восковка и формовка, литье, ручная обработка, закрепка. Главное – идет работа и с корпусом, и с механизмом, что нередко более трудоемкий и сложный процесс. После литья корпус поступает на главный участок со станком ЧПУ, который, упрощенно говоря, представляет из себя огромный персональный компьютер весом в несколько тонн. Там происходит обработка по форме вышедших из литья деталей. Затем корпус отправляется на первоначальную стадию полировки, а потом уже на инкрустацию к ювелиру, если она требуется, либо на штриховку. Некоторые вещи, как, допустим, сложные ушки, на станке невозможно выполнить, тут требуется ручная работа часовщика. Затем следует финальная полировка, и корпус поступает на предсборочный участок, где происходит закладка отдельных деталей – стекла, головки, прокладки, происходит так называемая запрессовка всех элементов, и готов корпус «в сборе». Параллельно этому процессу идет работа с механизмом – и тут часовщик осуществляет окончательную сборку модели: привинчивает крышку, надевает ремешок с пряжкой, и уже готовые часы отправляются в отдел контроля качества, где оценивается как внешний вид, так и проводятся испытания на точность хода. Производственный цикл варьируется в зависимости от модели – от 3 до 6 месяцев. На нашей мануфактуре его удалось сократить вдвое при условии, что нет сложных инкрустаций, либо других усложнений, – за это время мы беремся сделать любые часы, которые уже есть в нашем модельном ряду.

Да, это и отличает нашу компанию. К примеру, лунный диск в механизме, показывающий фазы Луны, обычно производят из латуни, а голубое небо просто наносится краской. Мы же делаем все по собственному эскизу. Сам диск выполняем в золоте и обязательно наносим синюю эмаль. Диск может быть инкрустирован бриллиантами, и, надо заметить, все это ручная работа под микроскопом, на которую может уйти до двух месяцев. И себестоимость процесса будет достаточно высокой. Но эта луна находится на циферблате, она постоянно перед глазами, и поэтому над ней нужно тщательно работать. Если задняя крышка прозрачная, особое внимание уделяется полировке деталей, скажем, в этом случае мы изготавливаем ротор сами, из золота, по индивидуальным эскизам. Наш опыт позволяет создать собственный механизм «с нуля», но, повторюсь, мы не считаем это целесообразным.

Чаще всего используем золото трех цветов разных проб: от 585-й до высшей 999-й. Иногда прибегаем к серебру или платине. Что касается работы с металлами, то тут можно говорить смело (это будет совершенной правдой), мы – производство полного цикла. Начиная с закупки золота в банке и его обработки – весь процесс может включать до 50 стадий, все зависит от сложности – на выходе получается продукт, целиком созданный на нашем производстве.

Да, мы позволили себе пойти на такой шаг, потому что тщательно перебираем каждый калибр. Поверьте, любой механизм требует регулировки, и поэтому лучше его разобрать, смазать или подогнать детали и собрать заново – тогда он прослужит дольше. Нельзя, разумеется, забывать о ежегодном профилактическом сервисе, но некоторые клиенты говорили мне, что наши часы даже без профилактики безупречно идут дольше 10 лет и встают потом по простой причине – в механизм забивается микропыль, невидимая глазу. В этом случае часовщику предстоит только разобрать часы, почистить, смазать и все – они снова будут идти.

Да, но вот работать там не смогут – разная ментальность. Нашему мастеру необходимо все время ставить сверхзадачи, в условиях ежедневной рутины ему неинтересно. Поэтому швейцарский менеджер даже не сумеет оценить «золотые руки» российского специалиста. А ведь еще крайне важны опыт и образование. Вот и получается, что подход к haute horlogerie у нас разный, а результат – вы сами можете убедиться.